Capteurs intelligents | Optimisation de l’ensemble de la manutention des matières premières

Suivre les produits et supervision des processus en manier automatique – un objectif de tous les superviseurs de production. En collaboration avec notre client, qui produit l’acier d’armature en Autriche, nous mettons au point une solution complète pour suivre automatiquement le processus de traitement et de chargement de la ferraille. Notre solution intelligente suit tous les mouvements : du moment où la ferraille arrive dans l’usine jusqu’à la charge dans le four électrique.

La pièce maîtresse de cette solution sont nos capteurs intelligents basés sur des caméras appelés qurve, avec une détection automatique des images et des objets et le logiciel entièrement intégré. Nos qurves sont installés à différents endroits tout au long du processus de production pour répondre aux objectifs suivants :

• Détection du nombre et de la position des wagons de ferraille
• Détection de la position exacte des deux grues de chargement de ferraille dans la baie par une solution de positionnement basée sur une caméra sans précédent

En associant nos qurves dans une solution logicielle complète avec d’autres signaux provenant des grues de chargement de ferraille et des voitures de transfert à panier de ferraille, nous obtenons un suivi complet et un rapport de toutes les opérations de chargement de ferraille. Les résultats de ce projet aident le client à

• obtenir une transparence totale du processus de ferraille
• optimisation du processus EAF
• optimiser la gestion de la chaîne d’approvisionnement

dans une solution entièrement automatique.

Ingénierie des exigences | Solution logicielle pour surveiller, contrôler et optimiser

L’objectif principal de ce projet est l’optimisation de la production de ferro-alliages à l’aide d’une solution logicielle qui surveille, contrôle et optimise les processus. A cet effet, plusieurs ateliers ont été réalisés avec ce client autrichien afin d’enregistrer systématiquement les besoins d’un tel système. La traçabilité de toutes les activités et étapes du processus ainsi que le suivi et le contrôle des ajouts de matière, le contrôle qualité et l’analyse des performances de production sont des exigences fondamentales. Le potentiel d’un modèle de processus holistique était la pièce maîtresse de ce projet d’ingénierie des exigences pour optimiser et contrôler l’ensemble du processus de production.

Ingénierie supérieure | Nouvelles possibilités de fabrication et d’assemblage

En formant de nouvelles amitiés, n’oublie pas les vieux amis.

Il est une grande confirmation du chemin qoncept qu’un partenaire, qui est un fournisseur des consommables à l’industrie sidérurgique et un vieil ami, nous a confié avec l’ingénierie et la fourniture d’appareils auxiliaires mécaniques pour ses consommables. En exécutant une série de lots pour produire ces appareils, l’équipe qoncept explore de nouvelles possibilités de fabrication et d’assemblage pour réduire les coûts par pièce tout en maintenant le niveau de qualité.

Toutes les étapes de réalisation pertinentes pour l’assemblage final, le contrôle de la qualité, le FAT, l’emballage et l’expédition des marchandises sont exécutées à notre propre atelier.

Conseil | Étude de génie mécanique conceptuel

L’amélioration des équipements existants pour atteindre une productivité et une stabilité de processus plus élevées est le défi quotidien de la production. Jumeler à des budgets d’investissement limités cette demande nécessite une analyse structurée et approfondie de l’équipement et des suggestions d’amélioration possibles.

Dans ce projet, qoncept a été confi d’exécuter une étude d’ingénierie mécanique conceptuelle pour étudier les possibilités d’améliorer la stabilité du processus et de réduire les coûts liés à la production d’une unité métallurgique secondaire dans une aciérie. En raison de la conception et de l’âge très spécifiques de cette unité, les différentes suggestions d’amélioration devaient tenir en compte de nombreux facteurs et d’un environnement complexe de l’usine. L’étude d’ingénierie conceptuelle de qoncept a ensuite servi de base à l’appel d’offres pour le projet de rénovation.

Logiciels | Numérisation d’un aciérie et une fonderie

Notre solution logicielle pour ce client suit un concept holistique, modulaire et extensible. La communication avec le niveau 1 (acquisition des données de la machine) a lieu au niveau le plus bas. Sur la base de ces données de processus, les modèles métallurgiques calculent l’état actuel et les consignes permettant un contrôle optimal des processus respectifs pour les unités de fusion (EAF et IF) et d’affinage (AOD). Des formules de traitement prédéfinies (instructions) sont affichées au personnel d’exploitation afin d’assurer la standardisation de la production. Des interfaces utilisateur graphiques (cockpits logiciels) dans les salles de contrôle et des terminaux d’opérateurs robustes situés directement sur le lieu de travail permettent d’interagir avec l’opérateur.

Sur la base des commandes clients, le module de répartition de la production permet de générer des ordres de production et de créer manuellement une séquence de production dans une période de programmation définie. En outre, l’application d’optimisation des matières premières est intégrée de manière transparente au logiciel afin de calculer le mélange de charges optimisé selon les coûts en fonction de la disponibilité actuelle des matériaux dans les parcs de stockage de l’usine.

L’ensemble des données de référence nécessaires concernant le produit et toutes les informations requises qui permettent de fabriquer les produits (par exemple, les formules et les flux de production) sont créées et gérées dans le module de gestion des données de référence. La création et la gestion de toutes les informations relatives aux ressources nécessaires (matières premières et ressources d’exploitation) sont possibles grâce aux modules spéciaux de gestion des ressources. De plus, toutes les fonctions fondamentales de gestion des matériaux et des entrepôts, y compris la gestion des stocks, sont fournies.

Le module de rapport offre une vision globale, axée sur la chaleur, de toutes les données de processus pertinentes, des analyses d’échantillons, des données de consommation et des chiffres clés pour l’ensemble des étapes de traitement effectuées. Le rapport sur les produits offre une vue d’ensemble des produits fabriqués, y compris tous les chiffres clés relatifs aux produits.

qoncept est dans ce projet le fournisseur clé en main, qui livre la solution logicielle complète, y compris la mise en service et le matériel nécessaire (terminaux d’opérateur qonsole).

Ingénierie des exigences | Logiciel pour une ligne de finalisation

Le motif de ce projet a été défini comme suit : à l’aide d’une solution logicielle spécifique au client, le savoir-faire doit être standardisé et optimisé, le suivi des produits doit être assuré et une production efficace doit être réalisée.

En collaboration avec le client, nous avons développé les exigences d’une solution logicielle qui permet de suivre, de surveiller et de contrôler l’ensemble de la production. En outre, des fonctionnalités permettant d’optimiser la production ont été définies. La solution logicielle, dont la coordination est optimale pour les conditions générales, doit fournir des réponses pertinentes, sur le plan opérationnel, aux questions suivantes :

• Comment peut-on augmenter la production tout en maintenant la qualité exigée à des prix réduits ?
• Comment augmenter la disponibilité des usines et optimiser le cycle de vie ?
• Comment peut-on améliorer les performances des usines ?
• Comment réduire les coûts de maintenance et d’exploitation ?
• Comment améliorer l’agilité opérationnelle ?
• Comment améliorer le respect des délais de livraison ?

Un autre objectif de la phase d’ingénierie des exigences était de définir une vision globale de l’ensemble des processus, dans laquelle toutes les données pertinentes provenant de différentes sources devaient être intégrées

Conseil | Mission diagnostique

L’usine d’aciérie de ce client est située en Europe dans une zone historique de production d’acier. L’objectif de la mission d’enquête diagnostique, qui comprenait une visite d’une semaine sur place de 4 de nos experts, était d’analyser les performances actuelles de l’atelier de fusion et de formuler des recommandations sur les mesures d’amélioration à prendre pour accroître sensiblement la productivité de l’atelier de fusion avec une qualité égale ou supérieure tout en veillant à ce que le nombre d’heures de production brute annuelle reste constant. Les quatre domaines suivants ont été couverts dans le cadre de ce projet

• Technologie de production métallurgique
• Technologie de production CC
• État et conception des ateliers de fusion
• Logistique de l’atelier de fonderie